“BOPHAL” ANÁLISIS TÉCNICO
“BOPHAL”
ANÁLISIS TÉCNICO
Maestría de Gestión Integral del
Riesgo
Emma Karenina Martínez Ramírez
Análisis y Gestión de Riesgo II
Chalco de Díaz Covarrubias a 15
de septiembre de 2024
Universidad Ducens
Tabla de contenido
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Introducción |
3 |
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Desarrollo |
6 |
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Conclusiones |
9 |
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Bibliografía |
10 |
Introducción
EVENTO BOPHAL
El desastre de Bhopal fue una catástrofe industrial
que ocurrió la noche del 2 al 3 de diciembre de 1984 en la ciudad de Bhopal,
estado de Madhya Pradesh, India. Se produjo cuando una fuga de gas tóxico
escapó de una planta de pesticidas propiedad de Union Carbide India Limited
(UCIL), una filial de la compañía estadounidense Union Carbide Corporation.
Aproximadamente
45 toneladas del peligroso gas isocianato de metilo (MIC) se liberaron a la
atmósfera, formando una nube tóxica que se extendió por los vecindarios
densamente poblados alrededor de la planta. Esta fuga masiva expuso a más
de 500,000 personas a los gases venenosos. Las consecuencias fueron
devastadoras:
- Se estima que entre 15,000 y 20,000 personas
murieron como resultado directo de la exposición al gas.
- Más de 500,000 sobrevivientes sufrieron
problemas respiratorios, irritación ocular, ceguera y otras dolencias.
- Los efectos a largo plazo incluyeron un
aumento en las tasas de mortinatalidad y mortalidad neonatal.
El
desastre de Bhopal es considerado el peor accidente industrial de la historia. Sus
impactos continúan hasta el día de hoy, con contaminación persistente del suelo
y agua subterránea en el área. El incidente generó intensos debates sobre
la seguridad de las plantas químicas y la responsabilidad de las corporaciones
multinacionales que operan en países en desarrollo.
En el
presente trabajo se realizará un análisis técnico del evento en Bophal, por lo
que se utilizará el método Fine para poder desarrollar dicho análisis.
MÉTODO FINE
El método Fine es un método de evaluación
matemática para el control de riesgos, la principal característica
diferenciadora del binario, es que se basa en factores. El método William T. Fine consiste en valorar
tres parámetros y posteriormente otorgar una puntuación a cada uno. El grado de
peligrosidad se obtiene multiplicando las consecuencias por la exposición y por
la probabilidad.
La evaluación de los riesgos que están presentes en
cada puesto de trabajo, junto con su identificación, valoración y control,
forma parte de las tareas fundamentales del departamento de Prevención de
Riesgos Laborales. William T. Fine siempre defendió que estas contingencias
eran evaluables de manera objetiva y demostró que pueden expresarse
matemáticamente a través de un algoritmo muy simple.
El método William T. Fine para el análisis de los
riesgos laborales englobados dentro de la Especialidad Preventiva de Seguridad
en el Trabajo, determina el grado de peligrosidad valorando tres parámetros:
·
Las consecuencias (C)
·
La exposición (E)
·
La probabilidad (P)
A cada uno de ellos se les otorga una puntuación
determinada. El procedimiento de William T. Fine asigna valores numéricos
concretos a diferentes ejemplos de cada uno de los tres factores. El grado de
peligrosidad se obtiene multiplicando esas puntuaciones. Así, la fórmula para
puntuar el riesgo o grado de peligrosidad es la siguiente:
R = C x E x P
Las consecuencias (C)
Fine las define como los daños debidos al riesgo a
considerar, incluyendo desgracias personales y daños materiales. Los valores
numéricos que asigna William T. Fine para las consecuencias más probables de un
accidente son:
·
Catástrofe con muertes múltiples: 100 puntos.
·
Varios fallecimientos: 50 puntos.
·
Muerte con daños: 25 puntos.
·
Lesiones graves con riesgos de invalidez
permanente: 15 puntos.
·
Daños que impliquen una baja médica: 5 puntos.
·
Lesiones sin baja: 1 punto.
La exposición (E)
Es la periodicidad con la que se presenta una
situación de riesgo. Cuanto mayor sea la exposición a una situación
potencialmente peligrosa, más grande será el riesgo asociado a esa situación
concreta. Los grados establecidos por Fine sobre la frecuencia de la exposición
son:
·
Continuada a lo largo del día: 10 puntos.
·
Frecuente, con periodicidad de al menos una vez al
día: 6 puntos.
·
De forma ocasional, semanal o mensual: 3 puntos.
·
De manera irregular, de una vez al mes a una vez al
año: 2 puntos.
·
Algo excepcional, con años de diferencia: 1 punto.
·
De modo remoto. No se sabe con certeza si se ha
producido, pero tampoco puede descartarse: 0,5 puntos.
La probabilidad (P)
Este factor analiza la posibilidad de que, una vez
se presenta la situación de riesgo, sucedan en el tiempo los acontecimientos de
la secuencia completa del accidente. Se tiene en cuenta la causa del posible
accidente y los pasos que pueden desencadenarlo, puntuando así:
·
Si el accidente es el resultado más probable de
haber hecho la actividad: 10 puntos.
·
En caso de que el episodio sea factible: 6 puntos.
·
Aunque no es muy probable, el suceso ha ocurrido o
podría pasar: 3 puntos
·
El accidente sería producto de la mala suerte, pero
es posible que ocurra: 1 punto.
·
Es muy improbable, casi imposible, que el suceso
ocurra, pero, aun así, es concebible: 0,5 puntos.
·
Es prácticamente imposible. No se ha producido
nunca, pero podría suceder: 0,3 puntos.
Una vez que se aplica este método a la actividad que se desea evaluar, se obtiene el valor GP o grado de peligrosidad que deberá emplearse para justificar la acción correctora a utilizar. Con ese grado de peligrosidad en la mano habrá que analizar qué disminución del riesgo se obtendría aplicando las acciones preventivas que propone la organización.
Desarrollo
El desastre de Bhopal
fue una catástrofe industrial que ocurrió el 3 de diciembre de 1984 en una
planta de pesticidas en Bhopal, India. Un análisis técnico breve del evento
revela los siguientes puntos clave:
Causa inmediata
La fuga de
aproximadamente 40 toneladas de gas metil isocianato (MIC) altamente tóxico
desde un tanque de almacenamiento, este gas tóxico escapó a la atmósfera en un
periodo de 2 horas.
Factores técnicos
contribuyentes
·
Fallas en múltiples sistemas de seguridad:
·
Problemas de seguridad y mantenimiento detectados previamente
- El sistema de refrigeración del tanque estaba apagado.
- El depurador de gases de ventilación estaba en
mantenimiento.
- La antorcha de seguridad estaba fuera de servicio.
- Las cortinas de agua no eran lo suficientemente altas.
- Problemas
de mantenimiento e instrumentación:
- Válvulas con fugas permitieron el ingreso de agua al
tanque de MIC.
- Los medidores de presión y temperatura no funcionaban
correctamente.
- Diseño
inadecuado de la planta:
- Ubicación en una zona densamente poblada.
- Sistemas de seguridad insuficientes para el volumen de
MIC almacenado.
- La ciudad carecía de un sistema de respuesta a
emergencias masivas y tenía escasez de médicos y camas de hospital.
·
No existían estándares internacionales aplicables para industrias
peligrosas en países en desarrollo.
Factores
organizacionales
·
Reducción de personal calificado y recortes en mantenimiento.
- Falta
de capacitación adecuada de los operadores.
- Procedimientos
de seguridad deficientes.
Consecuencias
·
Muerte inmediata de miles de personas (estimaciones entre 3,800 y
20,000).
- Más
de 500,000 personas expuestas a los gases tóxicos.
- Efectos
a largo plazo en la salud de los sobrevivientes y contaminación ambiental
persistente.
- Contaminación
del suelo y agua subterránea con metales pesados y compuestos orgánicos.
- Aumento
en las tasas de mortalidad neonatal y problemas de salud crónicos en
sobrevivientes.
- Problemas
de seguridad y mantenimiento detectados previamente
Lecciones aprendidas
Este desastre reveló
importantes lecciones:
·
Necesidad de regulaciones internacionales estrictas para industrias
peligrosas.
·
Importancia de la ubicación adecuada de instalaciones industriales lejos
de zonas pobladas.
·
Relevancia de contar con infraestructura de salud y sistemas de
respuesta a emergencias.
·
Necesidad de mantenimiento riguroso y capacitación adecuada del personal
en plantas químicas.
·
Importancia de la transparencia y responsabilidad corporativa en la
gestión de riesgos industriales.
Este desastre evidenció graves fallas en la gestión de seguridad industrial y la necesidad de regulaciones más estrictas para las industrias químicas peligrosas.
Conclusiones
El desastre de Bhopal de 1984 representa uno de los
accidentes industriales más catastróficos de la historia, con consecuencias
devastadoras que perduran hasta la actualidad. Este trágico evento puso de
manifiesto graves deficiencias en la seguridad industrial, la gestión de
riesgos y la responsabilidad corporativa en el manejo de sustancias peligrosas.
La magnitud de la tragedia, con miles de muertes inmediatas y cientos de miles
de personas afectadas a largo plazo, subraya la importancia crítica de
implementar y mantener rigurosos estándares de seguridad en instalaciones
industriales de alto riesgo.
El análisis técnico del incidente revela una cascada de
fallos, desde problemas de mantenimiento y diseño hasta fallas organizacionales
y de capacitación, que culminaron en la liberación masiva de gas tóxico. Este
desastre ha dejado lecciones fundamentales para la industria química global,
enfatizando la necesidad de:
- Regulaciones
internacionales más estrictas para industrias peligrosas
- Ubicación
adecuada de plantas industriales lejos de zonas densamente pobladas
- Sistemas
robustos de respuesta a emergencias y atención médica
- Mantenimiento
riguroso y capacitación continua del personal
- Transparencia
y responsabilidad corporativa en la gestión de riesgos
El legado del desastre de Bhopal continúa influyendo en las prácticas de seguridad industrial y las políticas ambientales en todo el mundo, sirviendo como un sombrío recordatorio de las consecuencias catastróficas que pueden resultar cuando se compromete la seguridad en aras de la reducción de costos o la negligencia.
Bibliografía
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Fernandez
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